精密模锻件生产过程中容易出现哪些质量问题？

精密模锻件在生产过程中容易出现多种质量问题，这些问题不仅影响产品的性能，还可能导致产品报废。以下是一些常见的质量问题及其成因：

折叠缺陷

形成原因：

金属流动不均：在模锻过程中，金属变形流动遵循阻力定律，向阻碍方向流动，导致局部区域内的表面金属向锻件内部流动，形成折叠。

模具设计不合理：模具的凸圆角半径过小、制坯模膛、预锻模膛和终锻模膛配合不当、金属分配不合适等都会导致金属回流，形成折叠。

材料性能问题：铝合金等材料的热膨胀系数较大，在高温下容易发生变形，造成锻件折叠。

锻造温度和速度问题：温度过高或过低，以及锻造速度过快，均可能导致锻件折叠。

模具表面处理问题：模具表面粗糙度不足，没有达到要求，易引起锻件粘模，从而发生折叠。

错差（错模、错位）

形成原因：

设备磨损：热模锻压力机在长期使用过程中存在磨损现象，导致滑块上、下窜动和水平方向偏移，引起锻件错差。

工装磨损：导向杆、导向套等工装部件的磨损会导致模架偏移，产生错差。

模具加工精度：模具的上、下模具同轴度偏差、定位销间距尺寸偏差等都会造成错差缺陷。

表面质量问题

形成原因：

模具表面粗糙度不足：模具表面粗糙度不够，导致锻件表面粗糙度过大。

氧化和磕碰伤：锻造过程中坯料表面氧化或受到磕碰，形成氧化坑或磕碰伤。

残留毛边：锻件在成形过程中产生的残留毛边未清理干净，影响表面质量。

内部质量问题

形成原因：

气孔和夹渣：锻造过程中金属液中的气体未能及时排出，或夹杂物未能去除，导致锻件内部出现气孔和夹渣。

夹杂：原材料中存在的夹杂物在锻造过程中未能被打碎或分布均匀，影响锻件的内部质量。

白点：锻件内部由于应力和氢的共同作用形成的银白色、灰白色圆形裂纹。

尺寸偏差

形成原因：

模具设计不合理：模具的分模面、模锻条腹、圆角半径等设计不当，导致锻件尺寸偏差。

锻造工艺参数控制不当：锻造温度、压力、变形量等工艺参数控制不当，影响锻件的尺寸精度。

设备精度不足：压力机等设备的精度不足，导致锻件尺寸偏差。

材料质量问题

形成原因：

原材料缺陷：原材料中存在的残余缩孔、气泡、疏松、夹杂等问题，导致锻件开裂或性能下降。

材料选择不当：选择的材料不符合产品要求，导致锻件性能不达标。